Piloter un atelier d'usinage

Les quatre savoirs d'un atelier, et lequel se perd

Un atelier de mécanique tient debout sur quatre choses, et elles ne se rangent pas au même endroit ni ne se perdent à la même vitesse.

• Ce qu'on doit produire. Commandes, délais, quantités. C'est écrit, c'est contractuel, ça ne se perd pas : personne n'oublie une commande client.
• Comment on l'a chiffré. Devis, temps prévus, prix de revient. C'est écrit aussi, souvent dans un tableur, et ça survit tant que son auteur est là.
• Dans quel ordre on le fabrique. Gammes, ordres de fabrication, charge machine. Ça existe rarement sous forme exploitable dans les petites structures : c'est dans la tête du chef d'atelier, et ça tient jusqu'au jour où il part en congés.
• Comment on le règle. Outillage, jauges, montage, corrections, ce qui a marché la dernière fois. C'est le savoir le plus coûteux à reconstituer, et c'est le seul qu'aucune famille de logiciel ne prend en charge par défaut.

La question de départ n'est donc pas « quel logiciel ». Elle est : lequel de ces quatre savoirs vous coûte de l'argent en ce moment. Les outils du marché répondent très bien aux trois premiers et laissent le quatrième de côté, ce qui explique beaucoup de déceptions après achat.

Les familles d'outils, sans le jargon

Quatre sigles reviennent dans toutes les discussions, et ils ne désignent pas des concurrents mais des étages différents.

• ERP. La gestion de l'entreprise : commandes, achats, facturation, comptabilité. La production n'en est qu'un module.
• GPAO. La gestion de la production : ordres de fabrication, gammes, charge machine, suivi d'avancement. C'est le sujet de la page GPAO.
• MES. Le pilotage d'exécution, plus près de la machine et du temps réel. Né dans la grande série, il recouvre largement la GPAO aujourd'hui.
• APS. L'ordonnancement sous contrainte réelle de capacité, quand le planning à capacité infinie d'une GPAO ne suffit plus.

Ces étages sont normalisés, ce n'est pas une convention d'éditeur : la norme internationale ISA-95, publiée sous la référence IEC 62264, les range du plan de charge jusqu'à l'automate. Le schéma est sur la page GPAO, avec ce qu'il montre d'intéressant : le réglage n'apparaît dans aucun des quatre niveaux.

L'ordre qui marche, et celui qui échoue

L'ordre qui échoue est le plus courant : choisir un outil, puis découvrir ce qu'il faut lui donner pour qu'il serve. Une GPAO sans gammes chiffrées ne planifie rien, un ERP sans stock juste ne réapprovisionne rien. Le logiciel devient alors un chantier de saisie que personne n'a le temps de mener, et il s'éteint en quelques mois.

L'ordre qui marche commence par ce qui existe déjà sur papier. Ranger un classeur de réglages ne demande aucune donnée nouvelle : l'information est écrite, elle est juste éparpillée. Le bénéfice arrive en quelques semaines, sans changer les habitudes de personne, et il donne à l'atelier la première expérience réussie qui rendra la suivante possible.

Ce n'est qu'ensuite que le chiffrage des gammes devient tenable, parce qu'il porte alors sur des pièces dont on maîtrise déjà la fabrication.

Quatre signaux qui disent où vous en êtes

• On refait deux fois le même réglage. Le savoir de fabrication n'est pas rangé. C'est le cas le plus fréquent sous quinze personnes, et le moins cher à traiter.
• On ne sait pas dire où en est une affaire sans aller voir. Le suivi d'atelier manque. C'est une GPAO, à condition d'accepter la déclaration de temps quotidienne qu'elle exige.
• On découvre les retards le jour de la livraison. C'est l'ordonnancement, et souvent la capacité : un planning à capacité infinie ne vous préviendra pas.
• On ne sait pas quelles affaires sont rentables. C'est le prix de revient, donc les temps déclarés confrontés aux temps prévus. Encore la GPAO, mais pour une autre raison.

Un atelier coche souvent plusieurs cases. L'erreur est de vouloir toutes les traiter d'un coup avec un seul outil.